专访｜从“做出来”到“做得好”：超薄柔性电池闯关全链条产业化

　　当前，一款像纸一样轻薄、可折叠弯曲、承受物理破坏不爆炸、用完可按日常垃圾处理的电源，正在完成从实验室到产线的关键一跃。柔性电池是少数全球尚无技术代差的新兴赛道，中国企业与美国企业的同台竞技已然进入正面交锋阶段。

　　近日，在由国际院士科创中心、国际智能感知学会联合主办的瓯江论道——“人工智能+”融合创新发展论坛上，国家启明专家聂赞相在接受《中国经营报》记者独家专访时透露，其团队已攻克半固态锌离子材料技术难题，并将之与先进印刷电子工艺深度结合，实现柔性电池高效、绿色、低成本、规模化的印刷制造，正式走完样品、产品阶段，全面迈入商品化落地周期。“走过了样品阶段、产品阶段，到现在开始进入商品化的阶段。”

　　在聂赞相看来，柔性电池市场空间广阔、赛道前景巨大，但产业化必须遵循循序渐进的节奏。“这个市场在全球是海量的，但是要攻克好一个市场再进入下一个市场。随着柔性电池性能持续迭代提升，才能逐步渗透更多应用领域，这需要时间的积累。”

　　产品新态：重构电源底层逻辑，开辟全新硬件生态

　　读懂柔性电池的产业价值，首先要重新定义这款全新的电源产品。聂赞相向记者介绍，其团队研发的超薄柔性电池，具备纸般轻薄、可任意弯折、抗物理破坏、零爆炸风险、可日常垃圾处理的安全环保特性，精准适配万物智联、HAI、云边AI信息处理、生命健康监测、智能穿戴等新兴终端场景。

　　不同于锂电池、钠电池的迭代升级，柔性电池属于全新的电子零部件品类，是能源领域的“新物种”。产品底层逻辑的颠覆，也彻底重构了电源与智能终端的适配关系。“如果把柔性电池直接装在传统的电子产品上是没有任何意义的。”聂赞相打比方，如同柔性屏无法适配传统直板手机，只有全新折叠终端才能释放柔性屏价值，柔性电池的核心价值，同样需要全新形态的智能终端承接。

　　这也意味着，柔性电池的产业化并非简单替代现有电源市场，而是要从零搭建一整套全新的产品体系、适配场景与应用生态，赛道的难度与成长空间，远超传统电池升级赛道。

　　产业空白：从零搭建技术体系，依托中国制造补位量产短板

　　这条全新赛道的技术源头，源自长期前沿材料科研积淀。聂赞相团队深耕材料领域多年，依托剑桥大学O'Leary实验室的前沿科研根基，该实验室因发明全球第一台电子显微镜，在先进材料研究领域拥有深厚积淀。2018年，团队落地深圳推进技术转化与产业化落地，聚焦锌基柔性电池赛道持续攻坚。

　　聂赞相表示，团队选择金属锌作为核心材料，是适配柔性电池特性的最优解，但这也意味着赛道无任何成熟技术积累可依托。锂、钠电池经过全球数十年科研攻关，已形成完善的材料体系、工艺标准与产业链配套；而锌基柔性电池属于全新技术路径，从材料配方、电芯结构、生产工艺到专用设备，全部需要从零自主搭建，就连适配的终端产品、应用标准也需全新开发。

　　“柔性电池这个产业链的配套也是不足的，这是一个全新的技术领域。”在聂赞相的观察中，这条赛道从基础材料到终端应用，每一个环节都没有现成答案，全程需要自主攻关、自主验证、自主迭代。

　　值得关注的是，在海外前沿原始创新起步之后，中国完备的设备供应链体系，成为柔性电池量产落地的核心支点。前沿材料技术往往诞生于海外实验室，但规模化量产、工艺优化、成本控制的优势，完全依托国内成熟的高端装备制造体系。“我们也是利用了国内完备的设备供应链，才顺利实现柔性电池的规模化量产落地。”

　　在产业层面，这也是中国新兴硬科技赛道的典型成长逻辑：海外完成原始创新突破，中国制造依托装备、工艺、供应链优势承接量产落地，再通过规模化迭代优化成本、完善工艺，反哺技术普及与场景扩散，形成“海外研发、中国制造、全球应用”的全新产业接力模式。

　　赛道竞速：跨越样品商品鸿沟，逐场景开启全球竞逐

　　对于全新品类的硬科技产品而言，从实验室到市场化落地，从来不是线性递进，而是跨越三道巨大的产业鸿沟。

　　“说实话，从实验室的样品阶段到大批量的量产阶段，也就是我们现在所处的商品阶段，每一个阶段都不容易。”聂赞相对记者坦言，对于柔性电池这类行业新物种，样品、产品、商品三个阶段壁垒极高，且外界很难感知产业化落地的真实难度，“做出来已经非常不容易，但是更难的是做得稳、做得好、做得便宜。”

　　从产业底层逻辑来看，样品解决“有没有”，产品解决“能不能用”，商品解决“能不能稳定、低成本大批量交付” 。相较于实验室技术突破，量产一致性、成本可控性、交付稳定性的突破，耗时更长、难度更大、壁垒更高。目前国内多数科研机构和企业，仍停留在样品展示、小批量试产阶段，尚未真正迈入商品化落地周期，这也是赛道核心的行业门槛。

　　深耕产业多年，聂赞相十分认同陈清泉院士的产业指导理念。他表示，从求学科研、技术攻坚到产业化落地，陈清泉院士长期给予团队专业指导。“对于科学、工程、技术、产业、量产工艺各阶段的贯通式发展，陈清泉院士最有发言权。”而科学研发、工程落地、技术迭代、产业孵化、量产工艺五大维度的综合能力，正是跨越柔性电池三道产业化鸿沟的核心底气。

　　结合行业发展节奏，聂赞相总结出前沿新材料赛道的共性规律：海外起步研发、中国落地量产、海外先行应用、国内后续爆发。

　　前沿材料创新大多始于海外实验室，规模化量产依托中国完备的装备与供应链体系完成落地；而全新电子零部件的创新应用，往往先在海外高端场景完成商业化验证，国内市场和配套场景再逐步跟进迭代。

　　对于刚迈入商品化阶段的柔性电池赛道而言，这一节奏既是机遇也是挑战。依托中国供应链，产业可以快速解决量产难题；但全新产品、全新场景、全新标准的落地，需要先通过海外高端市场验证商业模式，再反向赋能国内市场规模化普及。

　　在全球技术无代差的关键窗口期，谁率先跑通“样品—产品—商品”三级跳，谁就能掌握场景定义、标准制定的先发优势。

　　“柔性电池属于全新新兴赛道，目前全球各家企业技术水平差距不大，没有形成绝对垄断格局。”聂赞相表示，当前赛道核心竞争集中在中、美两国企业之间，其团队代表中国力量，与美国头部企业展开正面竞速。

　　在商业化布局上，聂赞相坚持循序渐进、单点突破的节奏。团队率先锁定万物智联与HAI作为首个核心增长赛道。该领域所需电源，恰好匹配柔性电池轻薄、低功耗、高安全、可弯折、环保无害的核心特性。

　　未来，团队将依托单点场景实现规模化放量、打磨成熟商业模式，再随着产品性能持续迭代，逐步延伸至生命健康监测、智能穿戴、云边AI信息处理等高端场景，实现逐场景突破、逐领域落地。

　　在聂赞相看来，当前赛道比拼的早已不是单一的实验室技术指标，而是技术落地、产品迭代、量产交付、场景商业化的综合速度。在全球技术持平的窗口期，产业化速度就是核心竞争力。

　　为此，他呼吁行业加大原始创新扶持力度：“希望更多产业资源、市场资源投入进来，鼓励更多市场导向的新技术、新产品、新场景开展原始研发与落地推广，助力国产柔性电池赛道抢占全球话语权。”

　　【记者观察】

　　柔性电池的产业价值，不在于替代现有锂电池、钠电池的存量市场，而在于创造传统电源无法适配的全新终端、全新场景、全新生态。如同当年柔性屏催生折叠终端变革，柔性电池有望打开智能硬件、泛在智联、可穿戴设备的全新产业空间。

　　对于这类“新物种”技术，最大的瓶颈从来不是实验室突破，而是产业化全链条落地：材料体系需要持续迭代、上下游产业链需要从零补齐、应用场景需要逐一验证、市场认知与行业标准需要长期培育。

　　当下，柔性电池已经跨过样品、产品阶段，站在了商品化落地的起点。前路仍有壁垒，但产业路径、落地节奏、竞争格局已然清晰。原始创新与中国制造优势的双向赋能、科研攻坚与产业落地的贯通式发展，正在推动国产柔性电池加速突围。

　　未来，赛道的终极竞争，终将归于产业化能力的比拼。缩短样品到商品的鸿沟、夯实技术到规模的路径，中国柔性电池产业有望在全球新一轮能源材料变革中，持续守住先发优势、领跑全球赛道。